Bài giảng Nguyên lý và dụng cụ cắt - Chương 4: Gia công lỗ (Machining of holes) - Cao Thanh Long

Nội dung text: Bài giảng Nguyên lý và dụng cụ cắt - Chương 4: Gia công lỗ (Machining of holes) - Cao Thanh Long

1. Đ4.1. Khoan (Drilling) 4.1.1. Kết cấu & thụng số hỡnh học của mũi khoan 2 ) Thông số hỡnh học của mũi khoan: (Geometrical Parameters of Drills) • Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  : Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang  là góc hợp bởi hỡnh chiếu của lưỡi cắt ngang và hỡnh chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt phẳng vuông góc với trục mũi khoan (lưỡi cắt ngang hỡnh thành do mài sắc- mài mặt sau mũi khoan). Mũi khoan tiêu chuẩn có thường lấy  = 55o  500 . • Góc nâng : Góc nâng  là góc hợp bởi lưỡi cắt chính và hinh chiếu của nó trên mặt đáy. Góc nâng tại một điểm A bất kỳ trên lưỡi cắt chính được tính bằng công thức: d .sin sin  0 A D Trong đó: do - đường kính của lõi mũi khoan, mm. A DA - đường kính tại điểm A của mũi khoan, mm. - góc nghiêng chính, độ. 11
2. Đ4.1. Khoan (Drilling) 4.1.2. Lực và mômen khoan ( Cutting Forces & Moment when drilling) Px Px P'y Py Py P'y + Lực khoan: P'x P'x - Lực hướng kính Py: Phân bố đối xứng trên các lưỡi cắt. Chúng có trị số bằng nhau, cùng phương nhưng ngược chiều nên tự triệt tiêu trong quá trinh cắt. Pnz Pz P'z -Lực chiều trục Px: Có xu hướng chống lại lực chạy dao, n Pnz Pz lực Px bằng tổng các lực chiều trục tác dụng lên lưỡi cắt chính, P'z tác dụng lên lưỡi cắt phụ và tác dụng lên lưỡi cắt ngang. Các thành phần lực Px tác dụng lên lưỡi cắt ngang chiếm khoảng 57% lực Px. Các thành phần lực Px tác dụng lên lưỡi cắt chính chiếm khoảng 40% lực Px. Các thành phần lực Px tác dụng lên lưỡi cắt phụ chiếm khoảng 3% lực Px. - Lực tiếp tuyến Pz : Phân bố trên các lưỡi cắt và hỡnh thành các ngẫu lực. Tập hợp các ngẫu lực này tạo ra mômen xoắn có xu hướng cản trở chuyển động cắt chính. + Mụ men khoan: Là tổng hợp mụ men do cỏc lực tiếp gõy PZ gõy ra: PZ – tỏc dụng lờn 2 LCC ’ (chiếm 80%); P Z – tỏc dụng lờn 2 LCP ( 12%); PNZ – tỏc dụng lờn LCN (8 %). 12
3. Đ4.1. Khoan (Drilling) 4.1.3 Sự mài mòn và tuổi bền của mũi khoan ( Tool Wear and Tool Life of Drill) 1. Sự mài mũn: Mũi khoan thường hay bị mòn ở các bộ phận sau: - Mòn theo mặt sau và mặt trước: Xảy ra khi gia công thép. - Mòn theo cạnh viền: Xảy ra khi gia công vật liệu dẻo hoặc thép có độ bền và độ dai lớn. Cạnh viền bị mòn làm tăng mômen xoắn M. - Mòn theo góc nối tiếp giữa lưỡi cắt chính với cạnh viền: Xảy ra khi gia công vật liệu giòn, vật liệu kém dẻo. Dẫn tới cả PX và MX đều tăng. - Mòn ở lưỡi cắt ngang: Xảy ra khi lưỡi cắt ngang quá dài và nhiệt luyện mũi khoan không đạt yêu cầu. Lưỡi cắt ngang bị mòn dẫn tới lực chiều trục PX tăng lên rất nhanh. 2. Tuổi bền: Cũng như tiện, quan hệ giưa tuổi bền và tốc độ cắt khi khoan được biểu thị bởi biểu thức sau: Với mũi khoan thép gió, chỉ số tuổi bền lấy bằng : m = 0,125  0,2 Với mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng : m = 0,25  0,4 A Nói chung, tuổi bền T được chọn theo đường kính mũi khoan. V - HSS: T = (1  1,5) D [ph] T m - HKC: T = (1,5  2) D [ph] Trong đó: D - Đường kính của mũi khoan, mm. A- Hệ số phụ thuộc vào điều kiện gia cụng 13
4. Đ4.1. Khoan (Drilling) 4.1.4 Các yếu tố của lớp cắt và chế độ cắt khi khoan: 1- Chiều dày lớp cắt Chiều dày lớp cắt được đo theo phương vuông góc D với lưỡi cắt chính. Khi khoan lỗ đặc hoặc t D lỗ rỗng, chiều dày cắt được tính theo công thức: n n S D/2 a S z .sin sin [mm] z 2 b S a a b z 2- Chiều rộng lớp cắt b S z a 0 D S t d + Khi khoan lỗ đặc: b [mm] 2.sin D d +Khi khoan lỗ rỗng: b [mm] 2.sin 3. Diện tích lớp cắt: S.D + Khi khoan lỗ đặc: f 2a.b [mm 2 ] 2 S D d +Khi khoan lỗ rỗng: f 2a.b [mm 2 ] 2 14
5. Đ4.1. Khoan (Drilling) 4.1.4 Các yếu tố của lớp cắt và chế độ cắt khi khoan: 4. Chiều sâu cắt: D + Khi khoan lỗ đặc: t [mm] 2 D d + Khi khoan lỗ rỗng: t [mm] 2 5. Lượng chạy dao: Lượng chạy dao khi khoan là lượng dịch chuyển của một điểm trên lưỡi cắt chính theo phương chuyển động chạy dao sau một vòng quay của mũi khoan. Ký hiệu: S [mm/vg]. Vỡ mũi khoan có hai lưỡi cắt chính, nên lượng chạy dao răng được tính bằng: SZ = S/2 [mm/răng] Lượng chạy dao phút được tính bằng: Sph = S . n [mm/ph] 6. Tốc độ cắt: 1000V + Tớnh vận tốc cắt theo cụng thức & tớnh số vũng quay: n [rev./ min] + Tớnh lại vận tốc cắt thực: .D.n D 7. Kiểm nghiệm chế độ cắt V k [m / min] Chế độ cắt xác định trên phải bảo đảm 1000 các điều kiện sau: PX Pmáy ; MX Mmáy ; NC Nmáy .  15
6. Đ4.2 DOA (Reaming) 4.2.1 Kết cấu dao doa trụ: ( Structure of a cylinder reamer) The image cannot be displayed. Your computer may not have enough memory to open the image, or the image may have been corrupted. Restart your computer, and then open the file again. If the red x still appears, you may have to delete the image and then insert it again. The image cannot be displayed. Your computer may not have enough memory to open the image, or the image may have been corrupted. Restart your computer, and then open the file again. If the red x still appears, you may have to delete the image and then insert it again. 16
7. Đ4.2 DOA (Reaming) 4.2.1 Kết cấu dao doa trụ: ( Structure of a cylinder reamer) 1. Phần cắt ( Cutting part): Đặc trưng của phần cắt là góc nghiêng . Nó quyết định hỡnh dáng, kích thước phoi, tỷ lệ giữa các thành phần lực cắt, ảnh hưởng đến điều kiện thoát phoi, tới độ mòn của mũi doa, từ đó ảnh hưởng tới chất lượng và độ chính xác gia công. Với mũi doa máy khi gia công vật liệu dẻo (thép), chọn = 8o  150. Khi gia công vật liệu giòn (gang), chọn = 3o  5o. Mũi doa tay cần có đoạn dẫn hướng lớn khi đi vào lỗ gia công. Do đó lưỡi cắt cần làm dài hơn nhiều so với mũi doa máy và thường chọn = 30’  1,5o. Mũi doa thép tấm dùng trên máy khoan tay, thường có = 1,5o  3o. 2. Phần sửa đúng: (Adjustment / correcting part) Phần sửa đúng dùng để định hướng mũi doa trong quá trỡnh cắt, sửa đúng hỡnh dáng, kích thước, bảo đảm độ chính xác và độ nhẵn bề mặt lỗ gia công. Ngoài ra, phần sửa đúng còn là phần dự trữ khi mài lại. Phần sửa đúng của mũi doa máy gồm hai phần: Phần trụ ngắn dùng để định hướng và sửa đúng lỗ, phần côn ngược để giảm ma sát giữa mũi doa và bề mặt lỗ đó gia công. Với mũi doa tay không cần đoạn trụ định hướng, đoạn côn ngược bắt đầu ngay từ sau phần cắt. 17
8. Đ4.2 DOA (Reaming) 4.2.1 Kết cấu dao doa trụ: ( Structure of a cylinder reamer) 3. Số răng: the number of teeth of the reamer Dao doa khi làm việc chỉ cắt đi một lượng dư bé do đó có thể chọn số răng ít. Tuy nhiên, để nhận được lỗ có độ chính xác và độ nhẵn cao, cần chọn số răng lớn. Số răng nên chọn chẵn để kiểm tra thuận lợi. Dao doa răng chắp nên chọn số răng nhỏ hơn dao nguyên. 4. Các góc của răng: geometrical parameters + Góc trước của mũi doa thường lấy bằng  = 0 nghĩa là mặt trước sẽ nằm theo phương hướng kính. Mũi doa không dùng góc trước âm vỡ dễ sinh lẹo dao, phoi dính chặt vào mặt trước và cạnh viền làm giảm chất lượng bề mặt gia công. + Góc sau của mũi doa được chọn nhỏ để tăng độ bền răng dao, tăng điều kiện dẫn nhiệt và tăng tuổi thọ của dao. + Trên phần sửa đúng, răng dao được mài tạo cạnh viền trụ với chiều rộng f = 0,05  0,3mm. Cạnh viền bảo đảm định hướng tốt cho mũi doa và nâng cao độ chính xác, độ nhẵn bề mặt lỗ gia công + Góc xoắn của răng dao ω: Răng của dao doa có thể thẳng, nghiêng hoặc xoắn. 18
9. Đ4.2 DOA (Reaming) 4.2.1 Kết cấu dao doa trụ: ( Structure of a cylinder reamer) 5. Bước răng: the cycle step of the reamer Bước răng của mũi doa được bố trí không đều nhằm loại trừ những vạch dọc tương ứng với bước răng xuất hiện trên bề mặt lỗ gia công. Bước răng phân bố không đều có thể thực hiện được bằng nhiều cách. Trong đó phổ biến nhất là phân bố không đều của các răng theo nửa đường tròn. 6° 6. Dạng rãnh: the form of chip slots  Để tránh nứt khi nhiệt luyện, đáy rãnh cần  vê tròn theo bán kính r = 0,3  0,8mm. Lưu ý: Vỡ bước răng mũi doa không đều nên chiều sâu các rãnh phoi sẽ khác nhau để bảo đảm chiều rộng cạnh viền f như nhau. 7. Phần kẹp dao Với mũi doa tay, phần kẹp dao bao gồm một cổ ngắn, cán hỡnh trụ và đầu vuông. Với mũi doa máy, phần kẹp dao có 2 dạng: - Cán hỡnh trụ, dùng cho mũi doa nhỏ có đường kính D 12mm. 19 - Cán hỡnh côn moóc, dùng cho mũi doa có đường kính D > 12mm.
10. Đ4.2 DOA (Reaming) 4.2.1 Kết cấu dao doa trụ: ( Structure of a cylinder reamer) 8. Dung sai đường kính mũi doa: Tolerance of the reamer’s diameter. Khi nghiên cứu hệ thống dung sai của mũi doa cần xuất phát từ những điều kiện cơ bản sau: - Mũi doa cần cho phép số lần mài lại lớn nghĩa là cần có lượng dự trữ nhất định cho độ mòn. - Trong phạm vi lượng dự trữ đó, lỗ gia công phải đáp ứng được yêu cầu về độ chính xác kích thước và độ nhẵn bề mặt. - Mũi doa cần có dung sai chế tạo sao cho khi mài sắc hoặc mài bóng không gặp khó khăn. max P   N N+J J Kích thuớc danh nghĩa min P 20 D C
11. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.1 Sơ đồ cắt khi chuốt: (Chip moving plan for broaching) 1. Chuốt theo lớp: Chuốt tổ hợp 2- Chuốt ăn dần: 3- Chuốt theo mảnh: 21
12. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) 1. Phần nối tiếp Bao gồm đầu dao, cổ dao, côn chuyển tiếp. 2. Phần định hướng 2.1 Phần định hướng trước 2.2 Phần định hướng sau 3. Phần làm việc: 3.1 Phần cắt: 22 3.2 Phần sửa đúng:
13. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) l2 l2 l2 l1 lh lm lb lc L Sơ đồ xác định chiều dài cổ dao chuốt 23
14. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) + Phần cắt: - Làm nhiệm vụ cắt gần hết lượng dư để tạo ra hỡnh dáng kích thước của bề mặt gia công. Phần cắt gồm nhiều răng cắt thô và một số răng cắt tinh. Các răng cắt có chiều cao hoặc chiều rộng tăng dần để tạo ra lượng nâng của răng. Khi cắt vật liệu dẻo, trên các răng có thể bố trí các rãnh chia phoi. + Phần sửa đúng: - Làm nhiệm vụ sửa đúng hỡnh dáng kích thước để nâng cao độ chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công. Phần sửa đúng gồm một số răng sửa đúng có đường kính bằng nhau và bằng kích thước lỗ chuốt. Trên răng sửa đúng không có rãnh chia phoi. + Lượng nâng của răng dao Trị số lượng nâng Sz ảnh hưởng lớn đến độ nhẵn bề mặt gia công, lực chuốt và chiều dài dao chuốt. Răng cắt thô đầu tiên có nhiệm vụ sửa đúng biên dạng lỗ phôi nên thường bố trí lượng nâng bằng 0. Các răng cắt thô còn lại có lượng nâng bằng nhau. Khi chuốt lỗ trụ, lỗ then hoa, thường lấy Sz = 0,02  0,08mm Khi chuốt rãnh then, thường lấy Sz = 0,05  0,12mm. Các răng sửa đúng có lượng nâng bằng 0. Để tránh giảm lực cắt đột ngột, giữa răng cắt thô và răng sửa đúng được bố trí từ 2 4 răng cắt tinh với lượng nâng giảm dần. có thể phân bố như sau: Lượng nâng của răng cắt tinh thứ nhất: Szt1 = 0,8 Sz Lượng nâng của răng cắt tinh thứ hai: Szt2 = 0,6 Sz Lượng nâng của răng cắt tinh thứ ba: Szt3 = 0,4 Sz Lượng nâng của răng cắt tinh cuối cùng không nên nhỏ hơn 0,004mm để tránh hiện tượng không cắt mà chỉ trượt miết trên bề mặt gia công. 24
15. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) Thụng số hỡnh học răng dao: + Góc trước : Góc trước của các răng dao chuốt chủ yếu được chọn phụ thuộc vật liệu gia công. Góc trước ảnh hưởng rất lớn đến lực cắt và độ nhẵn bề mặt gia công, nhưng ít ảnh hưởng đến độ mòn và tuổi bền của dao. Để chuốt vật liệu gang, đồng thanh, đồng thau trên mặt trước răng cắt tinh và o o răng sửa đúng được tạo ra cạnh viền tăng bền có f = 0,5  1 mm và f = 5  (-5 ). + Góc sau : Khi chuốt, chiều dày lớp cắt rất nhỏ nên răng dao bị mòn chủ yếu theo mặt sau Vỡ vậy góc sau có ảnh hưởng lớn tuổi bền và tuổi thọ của dao chuốt. Nếu chọn góc sau lớn có thể cải thiện điều kiện cắt nhưng làm giảm đường kính dao chuốt rất nhanh khi mài lại. Để tăng tuổi thọ của dao chuốt, trên mặt sau của răng cắt thô và răng cắt tinh được tạo cạnh viền có f' = 0,05mm và f' =0. Còn với răng sửa đúng cho phép lấy f' = 0,2  0,3mm. 25
16. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) + Bước răng: Là khoảng cách giữa đỉnh hai răng liên tiếp đo dọc theo trục của dao chuốt. Bước răng ảnh hưởng đến chiều dài dao, số răng đồng thời tham gia cắt, năng suất và chất lượng bề mặt gia công. Bước răng dao chuốt đã được tiêu chuẩn hoá theo dãy trị số sau: 4, 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25mm. Bước răng tính phải bảo đảm điều kiện: 3 Zmax 6 Zmax - số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất, được tính theo công thức: L Z 1 max t Bước răng dao chuốt được thay đổi trong phạm vi t (0,2  1)mm. Để đơn giản khi chế tạo có thể lấy bước răng cắt thô, răng cắt tinh và răng sửa đúng bằng nhau. Để nâng cao chất lượng gia công, bước răng cắt và răng sửa đúng có thể lấy hơn kém 26 nhau một lượng ±0.5mm.
17. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) + Rãnh chứa phoi: Rãnh chứa phoi phải bảo đảm các yêu cầu sau: - Đủ không gian chứa phoi. - Phoi được hỡnh thành và cuộn chặt chẽ, dễ dàng. t - Không làm yếu răng dao & toàn bộ dao. b - Không gây tập trung ứng suất khi nhiệt luyện . h - Số lần mài lại răng dao lớn. 45° r Dao chuốt có ba dạng rãnh chứa phoi:  Rãnh phoi dạng lưng thẳng t b t b R r h r h  45°  r' Rãnh chứa phoi dạng lưng cong Rónh phoi đỏy bằng 27
18. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) + Răng dao chuốt: - Răng cắt thô: Làm nhiệm vụ cắt phần lớn lượng dư gia công. Số răng cắt thô được xác định phụ thuộc vào sơ đồ cắt. Với sơ đồ chuốt theo lớp, chuốt ăn dần: A A Z t 1 Z A - A th Với sơ đồ chuốt nhóm: nh t Sth Zth 0,5Znh Sznh Trong đó: A - lượng dư tổng cộng tính theo một phía, mm. At - lượng dư tính theo một phía của các răng cắt tinh, mm. Sz - lượng nâng của răng cắt thô theo sơ đồ cắt đơn (lớp ăn dần), mm. Sz nh - lượng nâng của răng trong nhóm, được tính bằng: S Z nh = Znh . Sz Z nh - số răng trong nhóm. - Răng cắt tinh: Làm nhiệm vụ cắt hết lượng dư còn lại, nâng cao độ chính xác bề mặt gia công. Mặt khác răng cắt tinh còn có tác dụng giảm rung động khi cắt và là phần dự trữ khi mài lại răng cắt thô. - Răng sửa đúng: Làm nhiệm vụ tăng độ chính xác hỡnh dáng kích thước và độ nhẵn bề mặt gia công. Số răng sửa đúng được chọn theo cấp chính xác của bề mặt gia công và kiểu dao chuốt. 28
19. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) + Chiều dài tổng cộng của dao chuốt: 7 Chiều dài tổng cộng của dao chuốt phải bảo đảm các yêu cầu sau: Ld li - Không vượt quá hành trỡnh lớn nhất của máy chuốt. i 1 - Phải phù hợp với trang thiết bị hiện có của xí nghiệp. - Chiều dài dao hợp lý bảo đảm thuận tiện khi chế tạo, nhiệt luyện và sử dụng. Chiều dài dao chuốt cần được kiểm nghiệm theo điều kiện cứng vững cho phép. Với dao chuốt lỗ cần bảo đảm điều kiện: Ld ≤ (30  40) D4 Trong đó: D4- đường kính phần định hướng sau, mm . + Kiểm tra bền dao chuốt: Muốn gia công được, lực kéo Q của máy chuốt phải lớn hơn lực chuốt lớn nhất Pmax, tức là phải bảo đảm điều kiện: Pmax < Q Để bảo đảm độ bền kéo cho dao chuốt, cần thỏa mãn điều kiện: P max    Trong đó: F - F là diện tích tiết diện nguy hiểm ở phần kẹp của đầu dao chuốt hoặc ở tiết diện ứng với đáy rãnh răng cắt thô thứ nhất, mm2 - [] - giới hạn bền kéo, phụ thuộc vào kiểu dao và vật liệu dao tại tiết diện nguy hiểm, MPa Với dao chuốt lỗ bằng thép gió, có: [] = 350 MPa Với dao chuốt rãnh then bằng thép gió, có: [] = 200 MPa 29
20. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.2 Kết cấu dao chuốt lỗ trụ: (Structure of an internal cylinder broach) + Dung sai dao chuốt: (Tolerance of the Broach) - Đường kớnh răng sửa đỳng: max P   N N+J J Kích thuớc danh nghĩa min P - Sai lệch cho phép của góc trước không vượt quá 2o. D C - Sai lệch cho phép của góc sau răng cắt không vượt quá 30' - Sai lệch cho phép của góc sau răng sửa đúng không vượt quá 15'. - Sai lệch cho phép của góc nghiêng đáy rãnh chia phoi không vượt quá 30'. - Sai lệch cho phép chiều sâu rãnh chứa phoi không được vượt quá +0,3mm khi rãnh sâu đến 4mm, không vượt quá +0,5mm khi rãnh sâu hơn 4mm. - Độ đảo tâm theo đường kính ngoài của răng cắt tinh, răng sửa đúng và phần định hướng sau không được vượt quá trị số tuyệt đối của dung sai cho đường kính tương ứng. 30
21. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.3 Lực chuốt, quá trỡnh mòn và tuổi bền của dao chuốt: (Cutting Force, Tool Wear & Tool Life of the Broach) 1. Lực cắt khi chuốt: - Lực cắt chính Pz được xác định theo công thức: Pz = p. f. Zmax , [N] - Khi chuốt lỗ trụ: Pz = Cp . Szx . Dz . Zmax . Kp , [N] - Khi chuốt rãnh then và lỗ then hoa: Pz = Cp . Szx . b. n. Zmax . Kp , [N] 2. Quá trỡnh mòn và tuổi bền của dao chuốt: + Lượng mòn theo mặt sau được dùng làm tiêu chuẩn mài mòn cho phép. - Với bề mặt đòi hỏi cả độ nhẵn và độ chính xác đều cao, thỡ hs = 0,05  0,2mm. - Với dao chuốt để gia công bề mặt thông thường, hs = 0,15  0,2mm. - Với dao chuốt cắt theo mảnh: hs = 0,33mm. + Tuổi bền của dao chuốt được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao, độ chính xác gia công Thường lấy: T = 120  480 (min) 31
22. Đ4.3 CHUỐT (Broaching) 4.3.3 Lực cắt, sự mài mòn & tuổi bền dao chuốt (Cutting Force, Tool Wear & Tool Life of the Broach) 1. Lực cắt khi chuốt: - Lực cắt chính Pz được xác định theo công thức: Pz = p. f. Zmax , [N] - Khi chuốt lỗ trụ: Pz = Cp . Szx . Dz . Zmax . Kp , [N] - Khi chuốt rãnh then và lỗ then hoa: Pz = Cp . Szx . b. n. Zmax . Kp , [N] 2. Quá trỡnh mòn và tuổi bền của dao chuốt: + Lượng mòn theo mặt sau được dùng làm tiêu chuẩn mài mòn cho phép. - Với bề mặt đòi hỏi cả độ nhẵn và độ chính xác đều cao, thỡ hs = 0,05  0,2mm. - Với dao chuốt để gia công bề mặt thông thường, hs = 0,15  0,2mm. - Với dao chuốt cắt theo mảnh: hs = 0,33mm. + Tuổi bền của dao chuốt được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu dao, độ chính xác gia công Thường lấy: T = 120  480 (min) 32